Cogenerazione per abbattere consumi ed emissioni

Come abbiamo visto che sia dolce, come il caso dell’azienda di confetture Vis, o salato tutta l’industria alimentare fa ricorso a un grande impiego di energia.

Un’altra azienda nell’alimentare sceglie questa strada  il prosciuttificio Principe di San Daniele. Prodotto la cui lavorazione comporta un notevole assorbimento di energia elettrica e termica. 

I consumi energetici

Quando parliamo di realizzazione di prosciutti stagionati ci riferiamo a un processo complesso e altamente energivoro. Basti pensare che nel caso del prosciutto San Daniele abbiamo: una doppia fase di salatura che deve essere effettuata in ambienti con temperatura compresa tra -1°C e +3°C; la fase di rinvenimento e lavaggio del prodotto (prestagionatura) e i trattamenti antimicrobiologici delle sale di stagionatura che richiedono invece acqua calda; le fasi di riposo e di stagionatura che sono infine effettuate in ambienti con temperatura tra 4°-6°C e un tasso di umidità stabilizzato tra 70-80%.

Il cogeneratore scelto è con motore MWM TCG 2016V16C da 800 kW elettrici, 407 kW termici recuperabili dal circuito di raffreddamento delle camicie motore e 454 kWt dai fumi di scarico di Intergen. L’unità istallata presso lo stabilimento Principe di San Daniele del Friuli comporta una efficienza elettrica del 42,3% e una termica che può arrivare a 45,5%, per un totale dell’87,8% con un risultato ai vertici della categoria.

In questo modo è stato possibile anche ridurre la CO2 emessa per un valore che oscilla tra il 41% e il 33%. A seconda del numero di ore di utilizzo dell’impianto e della percentuale di energia termica recuperata.  

La scelta tecnologica

Questa scelta tecnologica ha comportato il totale autoconsumo di energia elettrica per le utenze di stabilimento del processo produttivo: refrigerazione, climatizzazione e ventilazione dei locali di preparazione, riposo e stagionatura. L’energia termica ricavata, sotto forma di acqua calda, viene invece sfruttata per i lavaggi del prodotto, per la deumidificazione dell’aria e per il trattamento antimicrobiologico ambientale delle sale di stagionatura.

Il cogeneratore è stato progettato “su misura” così da collocare il nuovo impianto in modo funzionale alle attività di lavoro dello stabilimento, riducendo al minimo l’ingombro a terra della struttura. Il posizionamento dei componenti è avvenuto in sinergia con le attività dell’azienda rendendo ancora più efficiente ed efficace la scelta di un impianto di cogenerazione al servizio dello stabilimento.

La costumizzazione messa a punto dal fornitore tecnologico ha toccato anche gli aspetti softwareistici dell’impianto così da ottimizzare la gestione, il monitoraggio e il controllo da remoto dei vettori termici. Stesso dicasi per la contabilizzazione e la gestione delle utenze di acqua calda prodotta e veicolata in tutto lo stabilimento.