Meno CO2 dalla pasta fresca grazie alla cogenerazione

Efficienza  e riduzione di CO2 nella produzione alimentare. Ne è un esempio Pastaio Maffei, azienda di Barletta produttrice di pasta fresca Made in Italy (nel 2015 sono stati prodotti 15 mln di kg di pasta con un fatturato di 25 mln di euro, in crescita rispetto al 2014). La società sta proseguendo il cammino verso l’efficienza iniziato nel 2014 con l’implementazione entro l’anno di un innovativo impianto energetico di cogenerazione ad emissioni quasi-zero.

Si tratta di una turbina oil-free, brevetto di derivazione aerospaziale dell’americana Capstone, che consentirà al Pastificio di produrre l’energia elettrica e il vapore necessari allo stabilimento per la produzione combinata di energia elettrica e termica che utilizza una tecnologia oil-free.

Un impianto che permetterà il risparmio di 400 tonnellate di CO2 all’anno non immesse in atmosfera (equivalgono all’assorbimento di CO2 di 11.000 alberi in un anno) che si andranno a sommare alle 123 ton già risparmiate con le azioni di efficienza di due anni fa.

“Negli ultimi due anni abbiamo realizzato tre impianti di recupero calore per la produzione di acqua calda che utilizziamo nel ciclo produttivo. Piccoli efficientamenti su due filoni: l’elettrico e il termico” spiega a Canale Energia l’Ing. Alessandro Vurchio, Responsabile dei servizi tecnici e manutenzione dello stabilimento. “Sul termico abbiamo creato impianti di produzione di acqua calda da recupero del calore del ciclo produttivo – ha specificato l’Ing. Vurchio- Per questa attività abbiamo anche dei titoli di efficienza energetica. Rispetto l’abbattimento dei consumi elettrici abbiamo agito sulle utility della sala compressori, sull’illuminazione sostituendo gli attuali supporti con i LED e sulla ventilazione cambiando i ventilatori fissi con quelli a motore con inverter di fascia tre o quattro”.

“Il primo impianto recupera calore da gruppi frigo per preriscaldare l’acqua in ingresso agli impianti di pastorizzazione. Siamo così riusciti a ottenere un risparmio generato di 30 TEP/anno, per una CO2 non generata di 38 ton e un risparmio di combustibile pari a 38.000 Stmc/anno.

Il secondo impianto recupera calore da gruppi frigo e da fumane di vapore del degassatore per produrre acqua calda ad 80° utilizzata per la produzione”. In questo caso c’è un risparmio di 18 TEP/anno, 23 ton di CO2 non generata e 21.000 Stmc/anno di combustibile risparmiato; mentre il terzo impianto, avviato in questi giorni, recupera calore dalle fumane del degassatore per riscaldare ulteriormente l’acqua in ingresso agli impianti di pastorizzazione e l’acqua di alimento dei GV. In questo caso il risparmio generato sarà di circa di 48 TEP/anno, per  62 ton di CO2 non generata e 58.000 Stmc/anno di combustibile annuo risparmiato.

E dopo la cogenerazione? L’ing. Vurchio ci assicura che il prossimo passo sarà migliorare l’impatto della produzione della materia prima.