Durante il suo percorso evolutivo, Baxi spa ha basato le proprie attività di progettazione e produzione di caldaie e sistemi per il riscaldamento. Attore di levatura internazionale, promuove un impegno continuo a sperimentare, ideare e sviluppare sistemi altamente innovativi e coerenti con questo impegno.
Lca e impronta ambientale su tutti i prodotti
Avendo fatto della sostenibilità una priorità, Baxi analizza i suoi prodotti tramite Lca (Life cycle assessment). In pratica, una precisa metodologia di calcolo, normata Iso 14040-44, in base alla quale è possibile quantificare l’impatto ambientale di ciascun prodotto lungo il ciclo di vita.
Partendo dalla produzione (trasformazione delle materie prime) alle successive fasi di distribuzione, installazione, utilizzo e fine vita.
I valori ottenuti mediante Lca possono essere validati al fine di raggiungere la dichiarazione ambientale del prodotto in questione.
La fase in cui si verifica la maggiore produzione di CO2-equivalente (CO2-e) è quella di utilizzo. In base a un’analisi effettuata su una caldaia Baxi di nuova generazione, la quantità maggiore di anidride carbonica equivalente (99,6%) è emessa nella fase di utilizzo.
Solo per una piccola frazione sul totale si può attribuire alla fase produttiva. Questo anche grazie al contributo dell’energia green autoprodotta (energia elettrica e idrogeno).
Queste considerazioni hanno portato il gruppo Bdr thermea, al quale Baxi appartiene, a fissare l’ambizioso obiettivo di ridurre mediamente del 30% (rispetto al 2019) le emissioni di CO2-e dovute all’uso del prodotto entro il 2030.
Agendo attivamente in tre ambiti in riferimento al framework Esg. Primo ambientale (con una maggiore decarbonizzazione sia per l’attività produttiva che per i prodotti realizzati, l’ottimizzazione della gestione dei rifiuti e l’adozione del principio della circolarità). Poi quello sociale (sensibilizzazione della società, catene del valore e collaborazione con la comunità). Infine amministrativo (modalità virtuose di gestione aziendale e coinvolgimento degli stakeholders).
Evoluzione della caldaia a metano ad alta efficienza. Dall’utilizzo di miscele metano e 20% idrogeno, fino alla caldaia funzionante con 100% di idrogeno
La strategia di sviluppo è proiettata verso un futuro più sostenibile alternando vari passaggi. Dal progressivo spostamento verso l’utilizzo di caldaie standard a quelle ad alta efficienza (che implicano una riduzione di CO2-e emessa del 15% rispetto alle prime). Per passare all’adozione di caldaie ad alta efficienza certificate a lavorare con una miscela composta di metano e 20% di idrogeno (che comporta una riduzione fino ad un 22% delle emissioni di CO2-e rispetto alle caldaie standard).
L’ultimo passo, infine, sarà l’arrivo entro il 2025, delle caldaie alimentate interamente a idrogeno con zero emissioni.
Il progetto idrogeno, infatti, oggi rappresenta una proposta concreta che si avvia alla fase finale di sperimentazione sul campo. Per questo installeremo circa 400 caldaie in vari paesi europei. Per dimostrare la valida alternativa ai tradizionali sistemi di riscaldamento.
La caldaia a idrogeno rappresenta, quindi, una possibile soluzione per contribuire a raggiungere l’obiettivo della decarbonizzazione.
Una nuova linea produttiva per le caldaie a idrogeno
La nuova linea di caldaie a idrogeno si aggiunge alle altre 14 linee produttive. Rappresenta un impianto pilota concepito per il learning on the job. Operando in sinergia con il reparto R&D.
L’area produttiva è, infatti, interconnessa con output e livelli di automazione più ridotti per favorire la flessibilità, il lavoro di squadra, la sperimentazione e il miglioramento del processo e del prodotto in ogni singolo passo.
Infine, l’energia elettrica proviene da fonti rinnovabili tramite i 6.200 m2 di pannelli fotovoltaici posti sul tetto dello stabilimento di Bassano del Grappa. Mentre il processo di produzione dell’idrogeno avviene per elettrolisi in una struttura creata appositamente nell’area esterna al fabbricato.
L’impianto dispone di un efficiente sistema Mes (Manufacturing execution system). Serve a gestire il processo. Per una maggiore flessibilità, l’assemblaggio avviene su carrelli, dove vengono eseguiti il collaudo funzionale completo e la verifica dei parametri.
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